Quando scelgono i tubi isolati, molti acquirenti ripongono assoluta fiducia nella specifica della "durata di progettazione di 30- anni", partendo dal presupposto che finché i materiali delle tubazioni soddisfano gli standard di qualità, possono essere interrati e su di essi si può fare affidamento per decenni di servizio senza problemi. Tuttavia, in realtà, alcuni progetti subiscono perdite di calore vertiginose, corrosione dei tubi o addirittura rotture dell'involucro esterno dopo soli quattro o cinque anni di funzionamento. La causa principale non risiede sempre nella qualità del materiale stesso; più spesso, il colpevole è un trio di “killer invisibili” che accelerano il processo di invecchiamento.
Il primo killer è l'ingresso di acqua. L'involucro esterno di un tubo isolato-interrato direttamente funge da barriera principale contro le infiltrazioni di acque sotterranee. Se l'involucro esterno sviluppa crepe microscopiche durante la produzione o il trasporto-o se i manicotti termorestringenti-utilizzati durante la giunzione sul campo non riescono a creare una tenuta completa,-l'acqua sotterranea penetrerà lentamente nello strato isolante in schiuma di poliuretano. Una volta che la schiuma assorbe l'umidità, il suo coefficiente di conduttività termica aumenta da un livello normale di 0,024 W/(m·K) a oltre 0,05, facendo crollare precipitosamente le prestazioni di isolamento termico del tubo. Ancora più critico, un ambiente persistentemente umido accelera la corrosione elettrochimica del tubo di lavoro interno in acciaio, portando all’assottigliamento delle pareti e, infine, alla perforazione. Quando vengono scavati, molti tubi che hanno sviluppato perdite in soli cinque anni rivelano uno strato isolante completamente saturo e morbido.
Il secondo killer è l’insediamento. Sebbene la schiuma di poliuretano possieda una struttura a cellule chiuse-, l'esposizione prolungata a temperature di esercizio elevate-in particolare nei sistemi di riscaldamento che superano i 120 gradi -fa sì che la schiuma subisca un graduale invecchiamento termico e ritiro. Quando si formano spazi o vuoti tra lo strato di schiuma e il tubo di lavoro interno, il tubo diventa suscettibile ad assestamenti localizzati sotto la pressione esercitata dal terreno circostante. Questo cedimento crea una distribuzione non uniforme delle sollecitazioni lungo la sezione del tubo, provocando la rottura dell'involucro esterno nei punti di sollecitazione concentrata, il che a sua volta aggrava il problema dell'ingresso di acqua. Questo circolo vizioso-caratterizzato da "temperature elevate che portano a cedimenti, fessurazioni, ingresso di acqua e, di conseguenza, maggiore perdita di calore"-può spesso rovinare completamente un tubo-nuovo di zecca in pochi anni.
Il terzo killer è l'utilizzo di materie prime scadenti spacciate per prodotti di alta-qualità. La premessa di una durata di progettazione di 30- anni dipende dall'uso di isocianati e polioli di polietere che rispettano rigorosamente gli standard nazionali, combinati con un processo di schiumatura stabile che garantisce che la schiuma risultante soddisfi le specifiche di densità richieste. Tuttavia, per ridurre i costi, alcuni produttori su piccola-scala ricorrono all'utilizzo di materiali riciclati e alla riduzione della percentuale di "stock nero" (componenti chimici grezzi). La schiuma risultante presenta un'elevata fragilità e un basso rapporto di cellule chiuse, compromettendone gravemente la resistenza termica e la resistenza all'invecchiamento. Sebbene tale schiuma possa reggere a malapena per i primi due o tre anni, inizierà a sgretolarsi o a restringersi dopo tre o cinque anni; di conseguenza, qualsiasi discussione su una durata di servizio significativa diventa del tutto discutibile.
Per evitare la situazione di “fallimento entro cinque anni”, le decisioni sugli appalti non devono basarsi esclusivamente sui rapporti dei test di laboratorio; è piuttosto necessario prestare particolare attenzione allo spessore delle pareti dell'involucro protettivo esterno, alla densità dell'isolamento in schiuma e al controllo di qualità in loco del processo di sigillatura dei giunti. Per le reti di condutture già in funzione, l'esecuzione regolare di rilevamenti di perdite e ispezioni termiche consente l'identificazione tempestiva di schiuma saturata di umidità o di vuoti interni, evitando così che problemi minori si trasformino in perdite gravi che richiedono la sostituzione completa di intere sezioni di condutture.